直缝钢管生产厂家同时熔化主、副丝，并向焊缝中过渡金属，形成一个稳定的熔池，良好地了焊接接头的强度。它不仅能采用常规的熔化极焊接电源实现焊接，而且设备成本降低，使焊接热量高度集中，熔敷，焊接，焊后变形小，劳动强度低，地了焊缝组织性能，尤其对于高导热材料的焊接，能量集中的效果为突出。447厂于2004年从奥地利引进机器人双丝焊接设备，经过一年多对试板进行双丝焊接工艺试验、焊接工装设计与制造、在线编程的优化设计、对产品的试制焊接及焊后焊缝质量的无损检测等一系列工作，已形成双丝焊接整个过程体系，了每个过程焊接参数真实。现双丝焊接工艺已在447厂成功地应用于产品焊接的批生产中，取得了显著效果，了用户的高度评价。
直缝钢管的焊接技术。直缝钢管的双丝自动焊接是近几年发展起来的焊接技术，它除了具有半自动单丝焊接特点外，还具有能量集中、熔敷等焊接特性。其主、副丝由单独的普通焊接电源提供焊接电流，独立可调，可实现焊接工艺参数的佳优化配置，两丝之间始终保持的间距和的焊接角度，地控制了双弧之间的电磁干扰，具有良好的静、动特性，两单独电源靠焊接软件共同协调作用，给主、副丝供电。
为满足西气东输以及引进油、气输送的需求，我国近几年将要建成“两横两纵”长距离大口径(1016～1422.4mm)、厚壁(16～32mm)、高压(8～12MPa)输送干线管道，在六大区域建成中小口径(300～800mm)的支线管网。铺设这些管线，全部采用螺旋焊接钢管已不能满足设计要求，还将需要大量的直缝焊接钢管。生产直缝管需生产线及成套焊接设备与相关工艺，本文介绍了预焊装置及预焊工艺。
大口径直缝钢管的焊接，主要包括预焊、内焊和外焊三种工序。所谓预焊即是在钢管成形之后，采用连续的高速气体保护焊(MAG)方法进行的成形钢管的定位焊。预焊之后，分别在钢管内、外进行多丝埋弧焊接。就高速气体保护预焊而言，目前有两种方法。一种是采用单丝双电源的大电流高速气体保护预焊，如、德国即采用此种方法；另一种是双丝高速气体保护预焊，日本即采用此种方法。目前应用较多者为单丝高速气体保护预焊方法，在合理的焊接工艺条件下，可以实现不低于7m/min的高速度，而且焊道成形平直美观。
作为焊接的道工序的预焊，即要质量。预焊的质量，不单单是其本身质量的问题，还影响到后续内、外焊的质量。对它的质量要求，有针对性的主要是如下几点：
(1)焊道要连续，并且外观成形要避免凸凹不平，以利于后的外焊；
(2)要适宜的熔透和熔敷量，既要焊后不开裂，又要使内焊时不产生烧穿现象；
(3)要有较高的焊接速度，以提高生产效率。
